11月1日至2日，第四屆中國(guó)研究生工程管理案例大賽決賽于北京理工大學(xué)良鄉(xiāng)校區(qū)落幕。上海理工大學(xué)2024級(jí)工業(yè)工程與管理專業(yè)碩士研究生錢天朗、2024級(jí)管理科學(xué)與工程碩士研究生申昱良和齊雅萱、2024級(jí)系統(tǒng)工程碩士研究生陳歡組成的“機(jī)床老中醫(yī)”團(tuán)隊(duì)，憑借參賽作品“合肥天宇博恩分布式數(shù)控機(jī)床智能運(yùn)維平臺(tái)研制及生產(chǎn)應(yīng)用”脫穎而出，最終以全國(guó)第五名的優(yōu)異成績(jī)創(chuàng)下上理工在該賽事中的歷史最佳成績(jī)，并獲得“精益生產(chǎn)賽道”全國(guó)二等獎(jiǎng)。

參賽合影

現(xiàn)場(chǎng)答辯

比賽現(xiàn)場(chǎng)

頒獎(jiǎng)儀式

本案例大賽作為“中國(guó)研究生創(chuàng)新實(shí)踐系列大賽”的重要組成部分，由教育部學(xué)位管理與研究生教育司指導(dǎo)，中國(guó)學(xué)位與研究生教育學(xué)會(huì)與中國(guó)科協(xié)青少年科技中心共同主辦，由全國(guó)工程管理專業(yè)學(xué)位研究生教育指導(dǎo)委員會(huì)提供學(xué)術(shù)支持，是我國(guó)唯一被政府認(rèn)可并面向研究生群體的全國(guó)性權(quán)威賽事。大賽旨在引導(dǎo)參賽研究生深入實(shí)踐，采集并分析真實(shí)的工程管理案例，提煉共享各工程領(lǐng)域的先進(jìn)經(jīng)驗(yàn)。參賽案例需具備扎實(shí)的理論基礎(chǔ)、嚴(yán)謹(jǐn)?shù)倪^程分析、可靠的實(shí)踐檢驗(yàn)以及突出的創(chuàng)新思想，以此推動(dòng)專業(yè)培養(yǎng)與行業(yè)需求對(duì)接，服務(wù)國(guó)家創(chuàng)新人才培養(yǎng)戰(zhàn)略。

本屆大賽競(jìng)爭(zhēng)尤為激烈，初賽階段共收到了來自160家研究生培養(yǎng)單位的902個(gè)優(yōu)秀案例。經(jīng)專家嚴(yán)格匿名評(píng)審，最終僅有118支隊(duì)伍獲得決賽資格，我校代表隊(duì)位列其中，展現(xiàn)了我校在工程管理領(lǐng)域的扎實(shí)教學(xué)基礎(chǔ)和學(xué)生的卓越實(shí)踐能力。

此次成功晉級(jí)決賽，是管理學(xué)院在該項(xiàng)頂級(jí)賽事中的又一次突破。此前，工業(yè)工程與管理、物流工程與管理等專業(yè)碩士研究生曾在第三屆中國(guó)研究生工程管理案例大賽中榮獲全國(guó)三等獎(jiǎng)，充分證明了管理學(xué)院在創(chuàng)新型、實(shí)踐型工程管理人才培養(yǎng)方面取得的持續(xù)進(jìn)步與優(yōu)秀成果。此次再度闖入決賽，不僅延續(xù)了以往的榮譽(yù)，更標(biāo)志著我校研究生創(chuàng)新實(shí)踐教育水平邁上了新的臺(tái)階。

【相關(guān)介紹】

案例名稱：合肥天宇博恩分布式數(shù)控機(jī)床智能運(yùn)維平臺(tái)研制及生產(chǎn)應(yīng)用

團(tuán)隊(duì)成員：錢天朗、申昱良、陳歡、齊雅萱

指導(dǎo)教師：劉勤明、呂可

案例簡(jiǎn)介：

在“雙碳”戰(zhàn)略與智能制造深度融合的背景下，高端數(shù)控機(jī)床作為工業(yè)母機(jī)，其運(yùn)維過程的綠色化與智能化水平已成為衡量制造業(yè)核心競(jìng)爭(zhēng)力的關(guān)鍵指標(biāo)。本案例面向合肥天宇博恩科技有限公司在產(chǎn)線集成中面臨的設(shè)備協(xié)同困難、維護(hù)節(jié)奏失衡與非計(jì)劃停機(jī)頻發(fā)等典型工程問題，構(gòu)建了一套以“成本-能效”雙目標(biāo)優(yōu)化為核心的數(shù)控機(jī)床智能運(yùn)維平臺(tái)。

案例針對(duì)傳統(tǒng)運(yùn)維模式中維護(hù)決策依賴經(jīng)驗(yàn)、能效與成本難以協(xié)同等痛點(diǎn)，提出基于威布爾分布、運(yùn)行能耗建模與機(jī)會(huì)維護(hù)策略的分層預(yù)防性維護(hù)模型，并采用粒子群-遺傳融合算法進(jìn)行高效求解，實(shí)現(xiàn)從“被動(dòng)響應(yīng)”到“主動(dòng)預(yù)防”的運(yùn)維模式轉(zhuǎn)型。系統(tǒng)部署后，單周期非計(jì)劃停機(jī)次數(shù)由15次降至7次，年節(jié)約運(yùn)維成本超300萬元，總能耗下降10.3萬kWh，有效提升了產(chǎn)線連續(xù)運(yùn)行能力與低碳績(jī)效。

該平臺(tái)已轉(zhuǎn)化為具備B/S架構(gòu)的智能運(yùn)維系統(tǒng)，形成了覆蓋“監(jiān)測(cè)-建模-優(yōu)化-運(yùn)維”的全流程解決方案，為我國(guó)制造企業(yè)推進(jìn)綠色運(yùn)維與智能化轉(zhuǎn)型提供了可復(fù)用的方法論與實(shí)踐路徑。